SITUASJONEN
Geiger-gruppen består av Hans Geiger Spritzgießtechnik GmbH – lokalisert i Franken – Hans Geiger Formenbau GmbH – lokalisert i frankiske Nürnberg – og HG Geiger Kunststofftechnik GmbH – lokalisert i Hilpoltstein. Selskapet ble grunnlagt i 1961 som et formdesignfirma av Hans Geiger og i 1968 ble sprøytestøping lagt til. I dag har selskapet spesialisert seg på å produsere komplekse komponenter.
Rene formhulrom og ventiler er en stor bekymring for produsenter av plastdeler for å opprettholde dagens høye kvalitetsstandarder – og er en hovedprioritet for Geiger-gruppen, hvis kunder er elektronikk- og bilprodusenter.
PROBLEMET
«Hvert produkt er bare så bra som utviklingsprosessen,» sa Hans Kolb, prosessingeniør hos Hans Geiger. «Kvaliteten og merverdien til et produkt er alltid et resultat av flere, perfekt sammenkoblede, individuelle trinn – bare en av grunnene til at Geiger legger så mye vekt på produktutviklingsprosessen. Rengjøring av verktøyene våre er veldig viktig for sluttproduktet vårt. Dannelsen av belegg, på grunn av tilsetningsstoffene og flammehemmere i plast, har en direkte innflytelse på kvaliteten på produktene og levetiden til verktøyene.»
Derfor er det etablert faste sykluser for å sikre at formene er godt vedlikeholdt og i feilfri stand. Tradisjonelt har former blitt renset for hånd i maskinen – eller alternativt kan formen fjernes fra maskinen og deretter rengjøres med kjemikalier, ultralydbad eller for hånd.
«Hvis du trenger å rengjøre 96 hulrom for hånd, er det ikke bare tidkrevende, men også vanskelig å nå hver sprekk og vinkel,» sa Kolb. «Rengjøring for hånd i maskinen var ikke særlig effektivt. Avhengig av formen var det nødvendig med 20 dugnadstimer og inntil 2 ansatte. I tillegg var det alltid en risiko for å skade formen, og dermed redusere levetiden til utstyret og verktøyene som måtte skiftes ut.»
Ytterligere bekymringer ble forårsaket av å starte en ny prosess, beholde ansatte i sprøytestøping og maskinstans. I tillegg til renseprosessen måtte det legges til ytterligere fire timer (montering og demontering av formen). Det var ikke overraskende at Geiger-gruppen var på utkikk etter en ny renseprosess.
LØSNINGEN
Cold Jets tørrisrengjøringssystem bruker ikke-slipende medier i form av resirkulerte CO2-medier (pellets eller blokker) som ikke skader overflater eller utstyr. Kombinasjonen av tørrisblåsingens kinetiske energi og termiske effekter bryter forbindelsen mellom smuss og overflate, og løfter bort forurensninger. I motsetning til sprengning med andre medier, etterlater ikke tørrisrengjøring noe sekundært avfall, ettersom tørrispelletene eller partiklene sublimeres – konverteres fra fast til gass – ved støt. Tørrisrengjøring er også trygt og ikke-giftig, skaper ikke nedstrøms forurensning, og reduserer eller eliminerer ansattes eksponering for farlige kjemiske rengjøringsmidler.
Kolb var kjent med tørrissprengning og det var tydelig at et blokktørrissystem var den riktige løsningen. En materialleverandør anbefalte Cold Jets i3 MicroClean® rensesystem for tørris og patentert barbert MicroParticle-teknologi.
Ved å barbere tørrismedier til de fineste mikropartikler, kommer flere partikler inn i luftstrømmen og treffer overflaten per sekund enn tradisjonelle metoder, og fjerner raskt forurensningen og gir den raskeste rengjøringen. De barberte mikropartiklene på størrelse med sukker kommer inn på de vanskeligst tilgjengelige stedene og er små og delikate nok til å passere gjennom sensitive materialer (som ventiler) for en grundig rengjøring uten å bekymre deg for å skade formoverflaten eller endre dimensjoner – noe som garanterer et konsistent produkt kvalitet.
Etter en demonstrasjon av i3 MicroClean ble et leiesystem tilbudt og testet av formdesignteamet. Etter en fire ukers prøveperiode ble resultatene av kvalitetskontrollen presentert for Geigers ledergruppe. Erfaringen var så positiv at de bestemte seg for å kjøpe utleiesystemet.
«Denne rengjøringsmetoden er veldig effektiv for å fjerne forurensning fra verktøyene og hjelper til og med når det oppstår forbrenninger,» sa Kolb. «Fra visse belegg kunne vi redusere vedlikeholdssyklusene med opptil 50 %, og derfor reduserte kostnadene og nedetiden betraktelig.»
Ytterligere fordeler for Geiger-gruppen inkluderer produktivitetsforbedring, risikoreduksjon og støtte til miljøinitiativer. Kostnadsfaktoren var også en viktig del av deres kjøpsbeslutning. Det er utført beregninger for enkelte produktgrupper for å estimere den reduserte innsatsen. Selskapet regnet ut at investeringen vil betale seg tilbake på under ett år på grunn av tidsbesparelser og økt maskinutnyttelse.
En spesifikk stab ble tildelt for å vurdere brukervennligheten. Den mobile i3 MicroClean tillot personalet å gå raskt gjennom produksjonslinjen og rengjøre når og hvor det måtte være nødvendig. Applikatorens ergonomiske design og LED-lys ga optimal belysning av overflaten som rengjøres, økende rengjøringshastighet. På grunn av de 45°, 90° og 360° roterende dysene tilgjengelig for i3 MicroClean, er det nå enkelt og uanstrengt å rengjøre vanskelig tilgjengelige områder. En annen fordel er tørrisen og trykkluften, som kan reguleres individuelt og innstillingene kan tilpasses nøyaktig til kravene. Det kreves gjennomsnittlig én tørrisblokk for to verktøy. Vedlikeholdspersonalet er nå bedre rustet til å gjøre forebyggende vedlikehold ettersom færre uplanlagte handlinger kan forekomme. I tillegg trenger ikke formen ofte demontering for rengjøring, noe som reduserer risikoen for å skade formen.
Kolb er medlem av Plastic Network i Franken. Sammen med en Cold Jet-ansatt gjennomførte han en presentasjon som resulterte i stor interesse hos publikum.
«På grunn av flere fordeler (kvalitet, miljø og kostnader) med Cold Jet tørrisblåsing, holder vi en testfase ved søsteranlegget vårt Fa. Reiter, som hovedsakelig produserer produkter for medisinsk industri.»